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真丝面料疵病及处理方法

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纺织面料网   tex.org.cn   日期:2012-09-04

   1、宽急经柳

  1.形态:

  绸面经向呈现全幅或局部松弛发浮或收紧发亮的直条。

  2.产生原因:

  ①原料在使用前,试样工作未做好,检测数据不正确。

  ②整经筒子张力不一,且差异较大;整经操纵工捏手有轻重;扇面角度不正或搭头有稀密。

  ③上轴时衬经纸不平挺。

  ④原料及半制品潮燥不均匀。

  3.防止方法:

  ①原料必须经过挑剔、排队和试样方可投进使用,留意:标记清楚,切莫混用。

  ②做好原料及半制品的防潮保燥工作。

  ③加强工艺治理,定期丈量各道工序的经丝张力,保持经丝张力均匀、一致。络好的筒子,在整经前最好存放1~2天,使过大的张力得到一定的恢复。

  ④整经机采用定幅筘、打绞筘、扇面三位一体的装置,活动沙盘,打绞筘与扇面之间加放玻璃杆(根数按工艺规定),取消手捏整经。断经回头时,操纵手势应松紧一致。

  ⑤加强半制品的检验,对成形不符合要求、软硬差异较大的筒子应剔除,重新倒筒。

  ⑥衬经纸要平挺、干燥。上轴时应保持衬经纸平挺而均匀。经轴要一次整经卷好,不得隔班和过夜。

  4.鉴别方法:

  沿织物经向用一定的张力拉挺时,整个绸面呈现松紧不一的状态。

  2、粗细柳

  1.形态:

  绸面上有数根比织物规格粗或细的经丝织进,呈现光彩差异的经向直条。练白织物:粗经发白,细经发黑;染色织物:粗经浅,细经深。

  2.产生原因:

  ①原料本身粗细不匀。

  ②纤度不一的原料混用。

  3.防止方法:

  ①挑剔原料时,对粗细差异较大的应分开堆放,做好标记,防止混用。

  ②加强半制品的治理和检验工作,发现粗细不匀的筒子或篆子应及时剔除。

  4.鉴别方法:

  ①由于原料粗细不匀而形成的粗细柳,在绸面上呈现时隐时现,时宽时窄,没有规律。由于不同纤度原料混用而形成的粗细柳,则在绸面呈明暗相间,宽窄相同,具有规律。

  ②将织物对光照,呈现经丝排列均匀、透光不一的黑白柳,透光多(发白)的经柳为细柳,透光少(发黑)的经柳为粗柳。

  3、筘柳

  1.形态:

  在绸面上沿经丝方向呈现排列稀密不均匀而位置固定不变的直条。稀柳:光彩发黑或略深;密柳:光彩发白或略浅。

  2.产生原因:

  ①钢筘筘片厚薄不匀或排列不匀。

  ②筘片硬度不匀,或陈旧、质量差,或受损伤,造成钢筘发炸或披侧等。

  ③经幅与筘幅的宽窄差距过大,造成织物两边形成筘柳。

  3.防止方法:

  ①新筘在使用前,必须认真检查其质量,发现有厚薄、稀密、不光滑、损伤等不符合质量要求的筘片应剔除。

  ②建立钢筘的检查和报废制度。挡车工应经常检查筘的质量,发现不符合质量要求的应及时修理或调换。

  ③钢筘不能装得过死,上下左右要灵活,筘与走梭板成88一90度角,梭子后壁下角应刨成钝角,以减轻梭子和筘片的摩擦。

  ④梭子放进梭箱要平直,防止梭尖、梭壁倾斜,以避免梭子飞行时碰坏筘片。

  ⑤对门幅宽、纬缩大的织物,应安装自动幅撑。幅撑前侧离织口的间隔不得超过0.5cm,防止碰坏筘片。在不影响绸面质量的情况下,开口和投梭时间应尽量滞后,可减少收幅,防止两边产生筘柳。

  4.鉴别方法:

  ①由筘片厚薄不匀或排列不匀造成的筘柳,在绸面上呈现有规律的经稀柳或经密柳。

  ②其它原因造成的筘柳,形态为黑、白或深、浅相间的经稀经密柳,将其对光照时,呈现经丝排列不匀的黑、白柳,在分界处则更为明显。

  ③筘柳与粗细柳的鉴别:筘柳为笔挺的柳,其程度基本没有变化,对光照时,呈现经稀、经密路。粗细柳:对光照时,呈现排列均匀的黑白柳。

  4、色柳与色花

  1.形态:

  在绸面经向呈现时隐时现,有规律或无规律,光彩深浅不同的直条、斜条的为色柳;呈现斑块状为色花。

  2.产生原因:

  ①原料吸色差异较大。

  ②用于原料着色的染料选择不当,变质或着色太深原料浸泡时,浸泡剂选择不当或浸泡不匀。

  ③色经挑剔分档不妥,整经时前后沙盘的笺子搭配不均匀,呈现有规律的色柳。

  ④原料精练生熟不匀,染色后易产生色花

  ⑤染料匀染性差或拼用染料不当,染色助剂选用欠妥,或染色升温过快

  ⑥染色浴比过小,染色后未及时出水或出水不清。

  3.防止方法:

  ①加强原料的治理工作。原料进仓时,应根据不同地区、不同牌号、不同批号分别堆放;使用前应根据产品特点及工艺要求,认真做好物理性能试验和三级试验工作,吸色不同的丝应进行挑剔排队,分别使用。

  ②原料在浸泡时,应采用无蜡浸泡助剂,防止产生色花。

  ③着色用的染料,使用前必须先做退色试验,并根据原料的性能选择染料;染料配制时间不宜过长,如有沉淀或变质,不可使用。

  ④染化料或坯绸的原料、牌号、批号调换时,练染厂应做好试样工作。

  ⑤染料的拼用,应选择上染速率相近的染料。染色时,应使染料充分溶解,在低温时,分2~3次渐渐加进,然后再逐渐升温,染色完毕后也要逐渐降温;上染速率高的染料可加适量匀染剂。

  ⑥染色浴比应根据工艺要求,不宜过小;选用匀染性好的染色助剂。

  ⑦染色坯绸应脱胶均匀,或在染色前经过处理,以避免染色后产生色花及光彩深浅。

  4.鉴别方法:

  色柳与粗细柳、筘柳的鉴别:将织物对光照,整个经面透光均匀的为色柳,透光不均匀的一般为粗细柳或筘柳。

  5、筘路

  1.形态:

  绸面经向呈现一条或几条位置不变的经稀、经密直条,其光彩为黑、白相间或发黑、发白的直路。

  2.产生原因:

  ①钢筘陈旧,质量较差,或受损伤,造成局部筘片略有披侧、裂缝等。

  ②筘齿不清洁,夹有杂物。

  3.防止方法:

  ①新筘在使用前应认真检查其质量,不符合要求的应剔除。

  ②发现个别筘片披侧,特别在轧梭或梭子碰筘后,应及时检查修理。

  ③做好筘的清洁保养工作,定期擦洗,剔除杂物。

  4.鉴别方法:

  筘路与筘柳形态基本相同,只是稀密条的多少有别。一般数目多的称为筘柳;少的称为筘路。

  6、浆柳

  1.形态:

  在经丝上浆的绸面上呈现无规律的,是非、明暗、宽窄不一的影条。

  2.产生原因:

  ①分条整经搭头有宽窄、隙缝,或浆丝机压浆辊包覆的绒布不平整,造成部分丝条吸浆不匀。

  ②新浆料、新助剂未经过试样便投进使用,,或者退浆时不按工艺要求操纵,造成退浆不净;

  3.防止方法:

  ①压浆辊必须平整;所包绒布或棉布要薄而均匀;浆经时应按照工艺操纵,不使浆液过浓,吸浆过多。

  ②整经时,搭头要均匀,条与条之间间隔一般把握在1mm左右。

  ③经密较高的人造丝,在浆丝时,可在上浆轴后加装两根竹竿,用以敲打经丝,防止并搭,并使经丝吸浆均匀。

  ④新助剂、新浆料投产前一定要先做好试样工作,经练、染检验合格后方可投产。

  ⑤色织物退浆温度不宜过低。对退浆难以退净的产品,可适量加进2709碱性蛋白酶(一般0.8~1g/L)来帮助退浆,并要防止相互搭色。

  4.鉴别方法:

  浆柳和色柳都呈现光彩有差异的经向直条,其不同之处为:色柳呈现光彩有深有浅的直条,而浆柳则呈现光彩暗而深的影条,严重时会造成织物有厚薄。

  7、缺经(头路)

  1.形态:

  经面上某段或通匹缺少一根或两根经丝,呈现一细条组织点不连续的空路。

  2.产生原因:

  ①经丝纤度偏差较大或发脆,或预备工序、色丝练染等加工过程中纤维局部受损伤,造成整经、浆经和织造过程中断经。

  ②整经、浆经时挡车工未按工艺要求操纵。

  ③车间温湿度调节不当,或织机的上机张力超过规定要求。

  ④织造时结实脱开、结尾过长缠牢经丝、杂物落下等,造成断头。

  ⑤综丝、筘齿、梭子等毛糙擦断经丝,或织口不清造成断头。

  ⑥投梭力过大或走梭板不平造成梭子飞行不稳而擦断经丝。

  3.防止方法:

  ①原料在使用前应做好物理测试和挑剔排队工作。发霉、发脆、受损伤的原料,不可作经丝使用。

  ②定期检查各道工序的导丝钩、玻璃杆和织机的综眼、筘齿、绞棒、梭子等,,发现起槽、起毛的,要及时修理或调换。

  ③严格控制色丝练染的温度和时间,防止过熟。

  ④在机械浆丝时,要严格按工艺操纵,特别要留意含水及伸长情况,防止逃浆。

  ⑤深色丝整经时,应在分绞筘下面衬白布或白纸,浅色丝则应衬黑布或黑纸,或者加装断头自停装置,以便断头及时被发现。作好衬经纸、经轴的保燥和储存工作,并严格执行先整经的经轴先用的制度。

  ⑥锦纶丝、醋酯丝、涤纶丝等易脱结的原料,接头时要打双熔结,其它原料打落结,严禁打一捞结,且结尾不宜过长。

  ⑦挡车工加强巡回,勤理经面,发现断头、叉绞、经丝缠绕等,应及时处理。

  ⑧根据品种的要求,把握好织造车间的温湿度。控制温度:冬季20℃左右,夏季30℃以下;相对湿度:桑蚕丝、合纤丝产品保持在75%~80%,人造丝产品保持在70%一75%。湿度的要求比温度的要求更严格。

  4.鉴别方法:

  ①平纹织物:断一根经丝,组织形态似双经,但有一条稀路;断两根经丝,其组织点虽连续,但有较大的空隙。

  ②斜纹织物:缺经时斜纹不连续,类似综穿错,对光照时有一条稀路。

  ③缎纹织物:缺经时组织不连续,缎面似综穿错,另一面则呈现一粒粒有规律的纬浮点。

  8、断把吊

  1.形态:

  按提花织物的花数,每花上都呈现形态相同的浮经或沉经。

  2.产生原因:

  ①装造部件(家伙)陈旧。

  ②织机振动较大,把吊相互擦断。

  ③麻线钩生锈,麻线发脆,或提花机海底板(底目板)起槽等,造成麻线断裂。

  3.防止方法:

  ①提花机要保持运转平稳,振荡小。

  ②提花机开口机构要定期平装,发现部件陈旧及时调换。

  ③提花机旁不宜装喷雾器,避免麻线钩生锈。新的麻线钩最好两端倒角镀锌。

  ④发现提花机海底板起槽要更换;海底板目孔与竖针必须对直对准,防止目孔被麻线摩擦起槽。

  4.鉴别方法:

  ①不起棒刀的提花织物:断把吊疵点,其形态为每花上都呈现一段相同的经丝全部浮起,剪往后与缺经形态完全相同。织物正织时,浮经在反面;织物反织时,浮经在正面。

  ②起棒刀的提花织物:断把吊疵点,其形态为每花上都呈现相同的经丝部分浮起,该经丝完全起棒刀组织,其形态似缝纫机针扎过的痕迹。如棒刀起地组织,则在每花的花组织上呈现破组织的直条;如棒刀起花组织,则在每花的地组织上呈现破组织的直条。

  ③纬重组织织物,如织锦缎、古香缎等,断把吊在织物反面不暴露。

  ④根据织物装造形式的不同,浮沉经丝数也不相同。单把吊:沉浮一根经丝;双把吊或多把吊:沉浮二根或多根经丝。

  9、断通丝

  1形态:

  在提花织物的绸面上,呈现有规律的浮经或沉经。

  2产生原因:

  ①提花机安装误差大或安装位置过低,造成通丝间或通丝与目板的摩擦加剧而致断。

  ②通丝使用过久或质量差。

  3.防止方法:

  ①提花机的安装应按工艺要求进行,确保织机运转平稳。门幅较宽的织物,提花机安装应高些,以减少通丝与目板的摩擦。

  ②新的装造部件使用3—5个月后应擦通丝油,以延长通丝的使用寿命。根据织物及通丝的质量和磨损情况,决定使用周期,一般是l一2年更换一次。

  ③新通丝的质量与上蜡配方、汽蒸、工艺有密切的关系,应认真摸索最佳的上蜡配方及工艺。并留意通丝在汽蒸时不要碰锅边,蒸后热量应迅速散发。

  4.鉴别方法:

  断通丝与断把吊外观形态完全相同,其区别仅在于断把吊是在纬向每朵花上均呈现,而断通丝只是在一朵花上呈现。

  10、错经

  1.形态:

  绸面上呈现有规律或无规律,一根或几根形态、光彩有差异的经丝。

  2.产生原因:

  ①原料着色分档不清或治理不善,造成在预备和织造工序中原料搞错。

  ②原料牌号、批号变更时没有调换借(找)丝或误补借(找)丝。

  ③完经时捺绞或接头搞错。

  3.防止方法:

  ①加强原料及半制品的治理,做到着色鲜明,易区分,堆放整洁,交班清楚。对次坏原料的处理,要有专人负责,切勿混用。

  ②织绸挡车工必须熟悉把握织物的规格及穿法。断头接经穿综时,位置不能搞错,光彩不同的借(找)丝筒子必须做好标记。

  ③调换经轴时,必须了解新经轴经丝的牌号、批号,如有变动,借(找)丝筒子亦应随之更换。

  ④接头、过结、分绞要仔细,防止并绞或错绞,开机后应认真检查,不符合者必须及时纠正。

  11、碎糙

  1.形态:

  绸面经向呈现组织紊乱,有较多分散破碎的浮经、浮纬条子。

  2.产生原因:

  ①经丝丝身发毛或浆轻,在筘后摩擦起球,从而缠夹起糙。

  ②丝身擦伤、散裂,或附有糙块、毛丝,织造时相邻经丝相互缠夹而起糙。

  ③钢综破损、断通丝、断综绳而造成夹糙。

  3.防止方法:

  ①加强原料的测试和治理。根据原料的物理指标,公道安排品种。色丝在染色过程中不宜过熟。桑蚕丝要根据产茧期不同,选择不同的浸泡工艺和助剂。粘胶丝、合纤丝,上浆时应正确把握浆液浓度和烘燥程度,必要时可适当添加润滑剂。

  ②预备工序的各部件,如导丝器等要经常检查,发现起槽应及时调换。加工涤纶丝时导丝器最好采用氧化铝,拖水时可加抗静电剂。

  ③结实尾巴要修净。

  ④做好经面清洁工作,发现纤维断裂或破股、毛丝等应及时调换(掐往一段,再接上一段好的经丝),做到勤理经面,勤捉毛丝。

  ⑤经常检查钢综、通丝、综绳,发现有断损、毛糙,要及时修补或更换。

  4.鉴别方法:

  ①由破钢综而造成的碎糙,其形态为:在绸面上呈现浮经或浮纬的没有规律的破组织直条,一般只产生在平素织物上。

  ②其它原因产生的碎糙,形态一般为:在绸面上既呈现浮经,又呈现浮纬的破组织点,其破组织点无规律地分散在数根经丝上。

  12、断小柱

  1.形态:

  在提花织物的正面或反面呈现有规律的单根经丝部分或全部浮起。

  2.产生原因:

  ①小柱线脱结或陈旧。

  ②小柱线与通丝捻向不一致,造成棒刀上下运动时撞断小柱线。

  ③提花机安装误差较大,通丝发荡,小柱线相互磨损而断裂。

  3.防止方法:

  ①小柱线与通丝的捻向必须一致,新机装造时,其结实必须搓软,避免相互夹带导致断损。

  ②小柱线要定期检查,按周期调换,以免使用过久强力降低而断裂。

  ③防止提花机部件晃动(参见“断通丝”、“断把吊”部分)。

  4.鉴别方法:

  断小柱与断通丝的鉴别:①单把吊织物,二者形态完全相同。②多把吊织物,只是沉浮经丝的根数多少有别:断小柱呈现为沉浮一根经丝;断通丝呈现沉浮多根经丝。

  13、叉绞

  1.形态:

  绸面经向呈现并列3根及以上收紧发亮的经丝。

  2.产生原因:

  ①经丝断头或结尾过长,相互纠缠;或几根经丝被毛丝、屑物纠缠,经过绞棒、综框四周时绊住。

  ②整经定幅筘穿进数不按织机穿进数,或者经丝上浆时浆丝机上轴布的张力太小,经丝翻滚,造成滚绞。

  ③上浆过厚或过湿,造成搭浆。

  3.防止方法:

  ①挡车工应加强巡回,做到经面清洁。接头捺绞时,前后绞要与整经的前后绞相同。

  ②接头时,结实羊角不超过2mm,并捉清丝头。

  ③整经定幅筘穿进数要和织机的穿进数相同,并应采用开口绞;在回头(处理断头)时,不要拿掉张力棒,防止因滚绞而产生叉绞。

  ④浆丝机上轴布时,张力应大些,不使经丝翻滚。处理倒断头时,车速要适当放慢,烘筒温度也应略低些。纬密大的织物,经丝出浆槽后要用打棒打松。

  ⑤凡采用上浆工艺的合纤丝织物,为解决因稍微搭浆造成叉绞,在上机织造时,可采用聚丙烯塑料绞棒。

  4.鉴别方法:

  沿疵点经向用一定力拉挺,经丝发亮,用手指摸,感到急。

  14、夹断头与结实痕

  1.形态:

  绸面上呈现部分经丝宽急不匀并夹带着结实的直条,或部分经丝断头没有接好,呈现宽急不匀的断经稀弄,称为夹断头。集中一排或一处的结实称为结实痕。

  2.产生原因:

  ①经丝在织造过程中被梭子、绞棒等硬物轧断、擦断、砸断,经接结后留下痕迹。

  ②拆坏绸时,拆断经丝。

  ③经丝被虫鼠咬断;经轴在运输过程中被碰伤,或存放时间过长,浆料助剂变质发霉。

  ④整经造成短挂,结实较多或结尾过长,相互夹断。

  ⑤织造合纤产品时,车间温湿度过低,轻易造成夹断头。

  3.防止方法:

  ①经常检查织机的各部件,如有损坏应及时更换;机架上禁止堆放杂物,防止屑物落下。

  ②整经机钟面时间要划清楚、正确,操纵时思想要集中,避免产生是非挂。

  ③一切食品不能带进车间和仓库,不为老鼠和害虫提供生存条件,同时要堵塞鼠洞。

  ④做好经轴的储存、运输和保燥工作。经轴的使用应做到先进先出。

  ⑤防止轧梭和拆坏绸时拆断经丝(参见“轧梭档”、“拆毛档”部分)。

  4.鉴别方法:

  ①夹断头一般是由于织造过程中毛丝或其它杂物夹断经丝,其邻近的经丝呈现宽急状,且结实不完全集中在一处,但较为接近。

  ②结实痕是由于轧梭、短挂、经轴碰伤、虫咬等造成的,结实比较集中。

  ③结实痕与夹断头的区别在于结实多与少、集中与分散。

  15、水渍急经

  1.形态:

  绸面沿经向呈现一条或数条无规律的极光亮丝。

  2.产生原因:

  ①在织造过程中,经面被水滴湿,织后产生水渍急经。

  ②轴芯(钢管)保管不善,轴芯积水。

  ③衬经纸受潮,在上轴时挡车工未剔出,衬进经轴。

  3.防止方法:

  ①加强车间的温湿度治理,根据品种的要求调节温湿度。车间内的相对湿度不得超过80%;喷雾给湿应有专人负责,水珠不可过粗,安装的位置要与织机保持一定间隔。如空调不能满足车间湿度要求而需在织机四周洒水时,应防止水滴溅在经面上和导辊上,并严禁用湿毛巾覆盖经面。

  ②发现车间屋顶漏水,要及时修理。

  ③做好衬经纸和空经轴铁芯的防潮保燥工作。

  4.鉴别方法:

  水渍急经与叉绞固然都在绸面经向呈现亮丝,但水渍急经的起讫点不规则(即水滴在经面上,水任意地沿着经丝扩散),将织物沿经向拉挺,用手摸没有较急的感觉;而叉绞则相反。

  16、分经路与小轴松

  1.形态:

  绸面沿经丝方向呈现一条或数条宽急影条为分经路。小轴松的宽急影条比分经路的宽些。

  2.产生原因:

  ①整经时,经丝与轴布连接的结实太大且分布不匀,或整经张力不匀。

  ②整经上轴或浆经时,打底速度过快,张力小。纸板衬得过少且不均匀。

  3.防止方法:

  ①整经时经丝与轴布连接条数要多,结实应分布均匀,且要小;或采用粗齿梳将经丝梳理均匀,用纸粘好封口,使经丝固定,张力均匀。

  ②整经机和浆丝机上轴时,衬经纸应衬得均匀、圆整。在小轴时,应多衬纸板,压撬要尽量压得大些,并应一次加足撬。

  4.鉴别方法:

  ①由于衬经纸衬得不均匀或衬得少而造成的分经路和小轴松,是在绸面上呈现无规律的宽急影条。

  ②其它原因造成的分经路和小轴松,一般产生在经轴的末匹或第一匹,并越接近末、始端程度越重。


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