我国使用棉花纺纱织布已有5000多年的历史，目前棉花仍是纺织工业的第一大宗原料。棉纤维作为一种具有良好吸湿性、透气性、保暖性及柔软性的天然纤维素纤维，在纺织材料领域一直扮演着重要角色。在纺纱生产中选配原棉时，棉纤维的长度(短绒率、长度整齐度)、马克隆值(细度、成熟度)、强力、断裂伸长率、棉结、杂质、回潮率、色泽和含糖等指标与成纱质量关系密切，直接影响成纱质量。然而，决定成纱质量的各个棉纤维指标之间相互影响、相互作用，共同决定成纱的质量水平。客观评价棉纤维的单个物理性能指标对成纱质量的影响，对实际生产过程有着现实的指导意义。

1棉纤维长度(整齐度、短绒率)

棉纤维长度是指伸长纤维两端间的距离，即纤维伸直但不产生伸长时的长度。棉纤维长度是反映棉花品质优劣的一项重要指标，同时也是决定棉纤维纺纱使用价值高低的主要因素之一。纤维长度影响到成纱中纤维间接触面的大小，如果纤维与纤维之间的接触面大，当纱线受到外力拉伸作用时，纤维的滑脱率减少，这时使纱线拉断的因素是以纤维拉断为主，滑脱次之，故成纱强度得到提高。

棉纤维长度整齐度是对棉纤维长度分布状态的描述，是反映棉纤维长度分布的集中性与离散性的指标。整齐度好，说明棉纤维长度分布比较集中，对纺纱生产和成纱质量有利。整齐度好的原棉不仅对梳理有利，而且在清梳和精梳工序中有较少的落棉；纤维在牵伸过程中，浮游纤维也较少，可减少细纱断头率，降低棉纤维绕罗拉、绕胶辊、绕皮圈的现象。棉纤维整齐度差时，在牵伸区域中过长的纤维易被拉断，而过短的纤维不受前后罗拉控制呈游离状态，使成纱条干不良或成为落棉，影响成纱强力。

棉纤维长度低于某一界定长度的纤维重量占纤维总重量的百分率称为短绒率。短绒率是表示棉纤维长度整齐度的一项指标，国内外规定有所不同：我国规定小于16mm以下的棉纤维为短绒，国际规定小于12．7mm(0．5英寸)的棉纤维为短绒。短绒率对成纱的强力、条干均匀度、外观疵点等影响很大。因此成纱中存在短绒，可增加纤维间的滑脱机会，降低成纱的强力；在牵伸过程中，短绒往往不易被前后罗拉控制，成为游离状态的纤维，造成成纱条干均匀度差变。

纤维长度越长，长度整齐度越高时，成纱条干越好；纤维长度很短，特别是长度整齐度很差时，由于牵伸过程中大量短纤维成为浮游纤维，致使纱线条干恶化，成纱品质下降。

2马克隆值(成熟度、细度)

马克隆值是棉纤维成熟度和细度的综合反映，是棉纤维成熟度和细度的函数，是指在特定条件下一团棉花透气性的度量。马克隆值高的棉纤维断裂比强度好，能经受开清棉机械的打击，易清除杂质，不易产生棉结和索丝，成纱条干均匀，外观光洁，疵点少，成品制成率高。但马克隆值过高，会影响成纱强度；马克隆值过低的棉纤维往往成熟度差，染色性能差，容易产生有害疵点。棉纤维的成熟度是指纤维细胞壁的增厚程度，即纤维素在细胞壁中充满的程度。胞壁越厚，成熟越好。除纤维的长度指标外，断裂比强度、细度、天然转曲数量、弹性、吸湿性、染色能力等指标都与成熟度有着密切的关系，因而棉纤维的成熟度被称为棉纤维的综合性能指标。成熟度高的棉纤维形态饱满、天然转曲多，手感好，成纱强力高。在纺织过程中能经受机械打击，易清除杂质，不易产生棉结和索丝，飞花和落棉少，成纱条干均匀，成品制成率高，弹性较好，而且织物耐磨性好，吸色性能好，织物染色均匀；成熟度差的棉纤维，纤维僵直、缺乏回挺力、纤维容易扭结，成纱棉结多，吸色性差，容易在深色织物上显现白星，影响外观。成熟度中等的棉纤维，由于纤维较细，纤维间抱合力大，因而成纱强度较高；成熟度过低而单强下降大的棉纤维成纱强度不高；成熟度过高的棉纤维偏粗，转曲少，抱合差，对成纱强力不利，成纱强度亦低。

棉纤维细度与成纱强度关系密切，同支数的纱，纤维愈细，则截面内纤维根数愈多，纤维间相互重叠的地方多，抱合力愈强，纤维不易滑脱，成纱强度高。但纤维的细度必须与纤维的断裂比强度相适应，若用成熟差的薄壁纤维纺纱，由于单纤维强度低，使成纱强度反而降低，因而这样的细纤维无助于成纱强度的提高。棉纤维细度与成纱条干均匀度关系也很大，当成纱中不计纤维细度的变异时，纤维越细，成纱的条干不匀率越低。但当纤维越细，在纺纱过程中容易扭结或者折断，清棉、梳棉处理不当时容易产生大量短纤维，并在高速牵伸时造成棉结，使外观疵点增多，纱条中包卷了棉结，形成粗节纱，反而对成纱条干均匀度不利。

3棉纤维的断裂比强度和断裂伸长率

棉纤维的断裂比强度是指束纤维受到拉伸直至断裂时，所显示出来的每单位线密度所受的力。棉纤维具备一定的强度，这是具有纺纱性能的必要条件之一，也是表示纤维性能的重要指标之一，与棉纤维的成熟度、细度等指标有着密切的关系。因为棉纤维在纺纱过程中，不断地受到外力的作用，要使其纺制成一定形状、一定粗细、一定强力的纱线，这就决定组成纱线中的单纤维必须具有一定的强度。

棉纤维的强度不单决定于纤维的粗细，而且与棉花类别、品种等有关。一批原棉中，单根纤维的强度与纤维的其他指标一样，存在很大的差异，因此要求得到的单纤维的强度应具有代表性，必须测定相当多的根数。在棉纺织厂的实际生产过程中，为快速测定棉纤维的强度，一般都用束纤维强度换算单根纤维的强度。在其它条件相同的情况下，单纤维强度高，纤维本身断裂困难，则组成的纱线强力高；纤维过粗或富有刚性，单纤维强力虽高，因纱条截面中纤维根数减少，成纱强力增加较小；单纤维强力低或强力不匀率大，成纱中弱环增多，成纱强力降低，并且在加工过程中容易形成棉结和索丝，同时短纤维含量和落棉量增多；单纤维强力虽然偏低，而转曲抱合力等正常，细度适中时，对成纱强力的影响较小。

断裂伸长率表明纤维在断裂时伸长程度的指标。是指纤维在外力的作用下，到断裂时所增加的长度与未拉伸前长度的百分比。一般来说，断裂伸长率数值越高，表明抵抗外力拉伸而形变的程度大。对于棉纱及织物来说，可增强其自身弹性。

4原棉的疵点和杂质

原棉疵点包括索丝、棉结、软籽表皮、带纤维籽屑等。原棉杂质是原棉中夹杂的非纤维性物质，如不孕籽、棉籽、破籽等。原棉中的带纤维籽屑、不孕籽和棉结等细小杂质轻而小，清钢工序不易清除，但易分裂，使成纱杂质增多，棉纱中的粗节大多数是由于棉结杂质包卷在内形成的，使棉纱条干不均匀，疵点、杂质增多。原棉中带纤维籽屑、棉结、僵瓣等是造成棉纱粗节的主要原因。实践证明，1g棉纱中的疵点粒数比1g原棉中的疵点粒数要多数倍。由于棉结杂质是棉纱评级的主要指标之一，而且最终影响成品质量，所以必须严格控制原棉的疵点和杂质。

5原棉的回潮率

棉纤维回潮率的高低与成纱的强力、疵点、条干的均匀度都有密切的关系。回潮率高，纤维的刚性降低，棉块不易开松，纤维容易互相纠缠形成棉结，纤维与杂质黏附，除杂困难。在清花工序中增加打击次数，势必损伤纤维或分裂杂质，增加落棉，成熟差的纤维尤为显著；回潮过低时，在棉纺过程中，纤维易被打断或损伤，短绒增多，增加飞花和断头，易起毛羽，而且易产生静电，不易梳理，牵伸困难，给成纱强度、条干均匀率带来危害；回潮率适当时，有利于牵伸和加捻后纤维间的抱合，可以提高成纱强力和条干均匀度。如果配棉成份中，各成份间的回潮率差异过大，不仅会造成原棉松弛，混合不匀，而且会导致原棉成团、成片，增大操作难度，使各种半制成品质量不佳，成纱强力不匀，疵点杂质增多，条干不匀率增大。棉纤维要有适当的回潮率，保证成纱质量。

6棉纤维的色泽

棉纤维色泽指颜色和光泽。品质好的原棉，色泽洁白或乳白，富有丝光，不带或微带染污棉；颜色呈阴红或阴黄少丝光的棉花为次；灰褐色无光泽而发呆者为最劣。色泽的好坏一般反映着棉纤维断裂比强度的大小和成熟度的好坏，凡丝光好、洁白或乳白的棉纤维，成熟度良好，断裂比强度也高，成纱质量好。

棉纤维的颜色差异在配棉交接上不可忽视，不然会直接造成黄白纱，使布面出现横档。例如由于存放年限不同，陈棉色泽乳白偏黄，而新棉洁白或乳白，当新、陈棉混合使用时，由于色泽差异过大，容易产生黄白纱。所以，在配棉成分更替时，更替百分率不能过大。

7棉纤维的含糖

长久以来，高含糖棉的黏性问题一直困扰着纺织工业的生产，在纺纱过程中因棉花的黏性导致在并条、粗纱和细纱机上产生“三绕”现象(绕皮辊、绕皮圈、绕罗拉)，引起成纱条干不匀率和断头率增加。棉花的含糖分为内源糖和外源糖，内源糖又称生理糖，属于植物本身因素的糖分，这些糖分主要分布在棉纤维中腔的内壁上，不会产生黏性问题；外源糖属于外来的糖分，如昆虫分泌物、植物受伤部位分泌的黏液和棉叶蜜腺分泌物等。这些物质分布在棉纤维的外表面，是产生黏性缠绕的根源。棉纤维含糖高，在高温高湿情况下融化发黏，造成纺织机械脏物积累，引起频繁停工清污；纤维黏性大，纺纱过程缠绕现象严重，容易产生断头，甚至无法生产。因而应经常进行原棉含糖检测。降低黏性的传统方法是对黏性棉堆放处理，降低温、湿度，将黏性棉和非黏性棉混合使用或采取喷洒消糖剂预处理等。

8结语

总之，棉纤维各种物理性能与纺纱二I=艺、棉纱品质的关系非常密切，不是简单的线性关系，而是非常复杂的、互相影响的非线性关系。因此，在原棉进厂检验时，要对原棉的各项品质进行测定，综合各项指标进行配棉、以利于纺纱，从而提高原棉的利用率，提高成纱质量。

　　洗洁精配方：

　　配方1：磺酸钠，4公斤；6502，6公斤；柠檬酸，适量；香精(柠檬或香蕉)，适；水，9O公斤。

　　配方2：磺酸钠，4公斤；6501，6公斤；AES，2公斤；柠檬酸，适量；香精(柠檬或香蕉)，适董；水，88公斤。

　　配方3：直链烷基苯磺酸，10．5份；AES，8份；烷基醇酰胺6501，2份；防腐剂凯松，0．08份；氢氧化钠，1．3份；AEO9，适量(5-10份，具体要自己摸条件)；ED—TA一2Na，0．1份；增稠剂(氯化钠)，1份；去离子水，加到100。

　　操作工艺：

　　配方1：

　　将定量的去离子水投入配料锅中，在搅拌下加入固碱，待其溶解后缓缓加入直链烷基苯磺酸，搅拌中和pH 到7-8，在60—70℃下加入表面活性剂AES 、AEO9、6501，溶解后加入其余助剂，澄清透明后加适量香精，补足去离子水即可。

　　工业清洗剂配方：全能清洗剂配方(重垢型与轻垢型)

　　配方1：

　　二甲基苯磺酸钠(40％)5；硅酸钾3；烷基苯磺酸20；CMC—Nal；二乙醇胺7．2；荧光增白剂0．1；焦磷酸四钾120；水余量。

　　配方2：

　　偏硅酸钠31．7；碳酸钠31．6；氢氧化钠31．7；脂肪酸酰胺5。

　　配方3：

　　焦磷酸四钾10；CMC—Nal；烷基苯磺酸9；荧光增自剂0．1；二甲基苯磺酸钠(40％)4；多聚氧化乙烯壬酚醚3；二乙醇胺3．3；水余量；硅钾酸4。

　　多功能清洗剂配方：

　　水6l；脂肪醇酰胺类8；液体柠檬酸(50％)10；非离子型表面活性剂3．8；氢氧化钠(50％)6．2；二甲基苯磺酸钠5；偏硅酸钠6；香料和染料适中。

　　制备：把液体柠檬酸用等量的水稀释，在搅拌中徐徐加入氢氧化钠(反应热)，添加偏硅酸钠、酰胺类和二甲基苯磺酸钠，最后加入香料和染料。产品均匀，透明，pH值在11以上。

　　配方2：

　　水61；偏硅酸钠6；液态柠檬(50％)10；N，N一双羟乙基椰子油酰胺3．8；氢氧化钠(50％)6．2；二甲基苯磺酸钠5；多聚氧化乙烯N．N一二羟乙基月桂酰胺8；香料和染料适量。

　　配方3：

　　十二烷基二甲基氧化胺10；氨基乙酸三钠盐(NTA)或乙二胺四乙酸四钠盐(EDTA)5；改性椰子油脂肪酸二乙醇酰胺5；去离子水77．5；二甲苯磺酸钠2．5。

　　制备：将EDTA或NTA的钠盐溶于水中，在搅拌下添加表面活性剂，搅拌直到透明。说明：外观为浅黄色透明液体，PH值10．0，黏度(25℃)125mPa．S，固体份14％ ，稀释比7．5—30g／L。

　　配方4：

　　N，N二羟乙基高碳脂肪酰胺3；二缩丙二醇单甲醚4；二甲基苯磺酸钠6；松油2；磷酸三钠5；水余量。

　　制备：依次把前3种成分添加到水中，然后加人二缩丙二醇单甲醚和松油，混合均匀。

　　家用型清洗剂配方：

　　辛酚(EO)12一l3醚5；烷基磷酸酯钾盐(50％ )2；焦磷酸四钾5；乙二胺四乙酸钠3；二缩乙二醇单丁醚10；水余量。

　　配方2：

　　辛酚(EO)12—13；醚5；二缩乙二醇单丁醚4；烷基磷酸酯钾盐(50％)15；乙二胺四乙酸钠(EDTA四钠盐)3；焦磷酸四钾15；水58。

　　配方3：

　　直链烷基苯磺酸钠、脂肪醇酰胺和多聚氧化乙烯的加成产物10；二甲苯磺酸钠(40％)10；焦磷酸四钠10；水余量。

　　注意：以上配方来自相关资料，请试配成功后再批量生产。

1绪论

气味，是生命体对气态物质的一种感知，是气态物质与生命体的嗅觉细胞分泌物的化学反应后产生的一种信号，经嗅神经传递给嗅神经中枢嗅球后，生命体的一种感受。气味对生命体有正反两种作用，一是维系健康，一是破坏健康，通常说的纺织品异味就是一类破坏健康的气味。气味是物质最重要的特征之一，最能代表物质的本质，因此，很早就作为判定产品质量的一个重要指标，尤其在粮食和食品领域应用特别广泛。

异味被认为是由于刺激鼻孔内的味觉器官引起的不愉快感觉。纺织品的异味对人体健康有着很大的危害，其主要来源于两个方面：一是纺织品上残留化学整理剂和助剂生成；二是纺织品在生产、加工、运输、储存、销售过程中容易被微生物污染，从环境中吸附来的异味物质。自实施强制性国家标准《国家纺织产品基本安全技术规范》(GB1840-2003)，异味成为衡量纺织品质量的重要技术指标之一后，异味成为消费者关注和检测机构重要的检测项目。

目前，异味检测存在重复性和复现性差，较多的异味检测人员对于气味种类分辨不够清楚，实验室建设不够规范或其就没有专门的实验室。本文从探讨实验室建设的角度，来提高气味检测的准确性。

2气昧检测方法

气味检测方法，主要分为两种：一种是根据人的嗅觉来评价气味强度和适与不适的“嗅觉测定法”；另一种是用气体色谱仪或分光光度计等进行测定的“仪器On,0定法”。关于纺织品气味仪器法测定气味的研究，有刘瑛，梁勇，邓志光等研究的固相微萃取气相色谱检测纺织品中异常气味，发现组成气味的气体种类不同，其气相色谱的指纹图谱也有所不同；多次分析同一种气味样品的色谱图发现有较好的相似性。但因其操作复杂，标准物质难以确定等因素影响，无法推广应用。

气味的种类较多，据调查，一般人能分辨两千种气味，经过训练的人可以分辨一万种，因此，嗅觉法检测气味是可行的和科学的，也是现在国际惯用的方法(ISO／TC34／sc12)。嗅觉评价法可通过直接法或鼻后法来进行。直接嗅觉法有三种方式，即评价瓶中的气味，评价嗅条上的气味和评价有胶囊包埋的气味；鼻后嗅觉法有两种方式，即评价气体状态下的气味和通过吞咽水溶液评价气味。纺织品的气味检测主要采用评价瓶中的气味方法，如GB／T18885—2009《生态纺织品》、QB／T2725—2005《皮革气昧的测定》等；或直接嗅辨产品上的气味方法，~[IGB1840卜2003《国家纺织产品基本安全技术规范》，因此，建设直接嗅觉法实验室就能够很好的满足纺织品气味检测。

3实验室检验员要求

气味检测方法采用的是感官分析的嗅觉法，因此检验员的嗅觉灵敏度和辨别能力是至关重要的。GB18401—2003《国家纺织产品基本安全技术规范》关于异味的检测，要求异味的判别采用嗅觉评判的方法，评判人员应是经过一定训练和考核的专业人员，但没有指出经过什么方式进行培训，也无这方面的专业机构进行培训。就目前的国内的实验室情况，异味的检验员鲜有几人经过一定训练和考核，因此，气味的检测结果差异较大。根据纺织品气味检测的相关特性和要求，纺织品气味检验员必须具备以下基础条件和能力：

a．检验员须身体健康，在感官方面不能存有任何的缺陷，特别是嗅觉。

b．实验室内的检验员之间及检验员本人要有一致的和正常的敏感性。

C．检验员要具有从事感官分析的兴趣，认真细心。

d．检验员个人卫生条件较好，无明显个人气味。

e．检验员具有所检验产品的专业知识并对所检验的产品无偏见。

f．检验员具有一定感官分析理论知识和方法学知识。

在进行气味评价时，为保证评价质量，保证检验员的感官分析能力处正常的生理状态。要求检验员不能饥饿或过饱，在检验前lh内不能抽烟、喝酒和吃东西；检验员不能使用有气味的化妆品，身体不适时不能参加检验。

4实验室环境建设

4．1仪器设备与材料

恒温烘箱：工作温度在室温至45℃，温差在±2℃；抽风柜：用来排放异味；玻璃瓶若干；剪刀；橡胶手套；密封袋；漱口杯；清洗剂；工作台等。

4．2环境要求

气味检测实验室应设置在一个安静、采光效果好的位置，实验室应能够给检验员创造一个安静的不受干扰的环境，室内应保持舒适的温度与通风，避免无关的气味污染检验环境。一般要求：

a．实验室内的温度应可控，如若相对湿度影响检测结果时，湿度也应可控。

b．实验区内应尽量保持无气味，降低其余气味的影响。

c．实验室空间不宜太小，以免检验员有压抑的感觉，座位应舒适。

d．实验区应具备均匀、无影、可调控照明设施，降低不适光源的影响。

e．实验区内应有专门的通风设备，便于通风换气。

4．3布局设计

纺织品气味检测实验室采取实验区和办公区进行分开设计，办公区既是数据处理又是检验员进行更衣盥洗和适应环境的地方，降低其它气味对检测结果的影响；实验区主要有评价小间、样品储备柜、样品处理区和器皿涮洗区组成，试验区环境要宽敞，通风效果好，采光柔和。布局设计图例见图1。

5建议

(1)加强纺织品气味检验员的感官分析理论知识和方法学知识的培训和检验操作培训，组织嗅觉能力比对，提高检验水平一致性。

(2)检测机构应建设专门的气味检测实验室，降低干扰因素的影响，提高检测结果准确性。

(3)尽快建立健全纺织品气味检测方法标准，填补检测方法标准的空白。

负离子后整理是一种新型的后处理技术．它把能释放负离子的天然矿石或低辐照剂量的放射性矿石粉碎成超细微粉，便可用为制备负离子功能整理剂的基础原料，然后分散于粘合剂中，制成阴离子型、pH值为弱酸性和在水中易分散的弱粘性分散液体，再通过浸轧法或浸渍法将其固着在织物表面，从而使织物具有负离子性能．

采用后整理方法加工负离子织物具有简单方便、适用范围广、成本低和流程短等优点，但同时也存在手感偏硬以及牢度降低等方面的问题．本文主要讨论负离子整理后棉织物的性能变化．

1织物负离子整理

1．1试验方案

采用正交试验法设计负离子整理试验，通过试验求出整理后织物释放负离子能力较强的优化工艺方案，因此，整理后的织物负离子释放量是一个最主要的考查指标．同时，因为采用负离子整理对织物的手感和透气性会有一定的影响，所以，织物的手感、透气性也是工艺方案优化的考查指标．采用浸轧法对织物进行负离子整理．从文献[2，4，5]和初步单因子试验分析，确定负离子的整理工艺参数．采用四因素三水平正交设计安排试验，试验因素：A为负离子整理剂的体积分数；B为焙烘温度；C为焙烘时间；D为织物浸泡试剂的时间．因素水平见表1．

1．2织物负离子整理

纯棉府绸织物，纱线规格为9．7tex×9．7tex，经向密度为496根／10cm，纬向密度为398根／10cm，面密度为87g／m．工艺流程如图1所示．

负离子浸轧整理液采用二浸二轧工艺，并控制轧余率为80％左右，预烘温度为80℃，预烘时间为5min．采用DHG一9075A型电热恒温鼓风干燥箱，属热风烘燥，即利用热空气使织物烘干．被加热空气由喷口喷向织物，使织物上的水分蒸发到空气中．

2测试

2．1负离子发生能力测试

采用东华大学的ITC一201空气离子测试仪测试织物整理后的负离子释放量，该仪器为自主知识产权的测试仪器．测试原理如图2所示．

被测对象是负离子纺织品，在流程图中处于输入端．纺织品负离子发生装置规范了负离子产生过程中的机械作用．试样在此装置内由一定摩擦作用产生负离子，一定时间后，应用空气负离子浓度测试仪测定试验装置内的负离子浓度，此数据作为试验的输出量．测试系统主要解决了负离子产生的影响因素和测试环境两个方面的问题：一是用机械装置模拟人手摩擦面料的过程，消除了人为因素造成的差异；二是使测试所处的环境相对独立，减少大气环境对测试的影响．温度为(20±3)℃，湿度必须控制在(65±3)％，裁取10cm×20cm左右的试样．

2．2手感测试

2．2．1织物手感模糊评价方法

采用仪器测定物理力学量客观评价风格优劣，主要测量织物的柔软性、光滑性、冷暖感和皮肤触感等性能的硬挺度、动摩擦因数、静摩擦因数、折皱回复角、厚度、面密度和白度等7个指标，然后用数学方法得到评价风格优劣的定量指标．应用模糊数学方法，通过数学模型来获取定性数据，评价织物手感，使织物手感能用一个数值来表示其好坏．

定义3个集合：

1)因子集U={1，2，…，}，因子集为模型中各因素的集合，r／为因素的个数；

2)水平集V={l，2，…，771}，指的是因子集中因素i的水平集；

3)子集向量R=(l，2…，r)用来评定因子i对水平集的贡献，是V的模糊子集．设模糊转换矩阵为R，以UR(，)来代表rr为因素i的水平在模糊转换矩阵R中的隶属度．

经专家及有经验的工作者对手感等各项指标的重要性进行分配，确定各因素的权重，然后对各因素的权重进行统计，取平均值，得出织物手感客观评定模型中各因素的权重集合分配结果：

式(3)中甜分别为硬挺度、静摩擦因数、厚度、面密度、动摩擦因数、折皱回复角及白度的模糊评价值．

2．2．2织物的各项性能指标值

经负离子整理后的织物手感性能指标值，如表2所示．

3结果分析

根据试验数据整理，计算得到负离子释放量、透气量(YG461B织物透气量仪)和手感模糊评价值，如表3所示．

3．1各因素最优水平分析

一项试验，常常需要用2个或更多个指标来衡量其效果．多指标试验分析常用综合平衡法，即先把各项试验指标按单指标分别独立进行分析，然后再根据分析的结果进行综合平衡，采用极差法分析整理所获得的数据．利用正交表的计算分析，分辨出主次因素，预测更好的水平组合，为进一步地试验提供有份量的依据．极差分析是通过简单计算各因素水平对实验结果的影响，并用图表形式表示出来，通过极差分析、综合比较，最后确定优化方案．

根据试验数据，分析整理剂体积分数、焙烘温度、焙烘时间和浸泡时间等4个因素对负离子释放量、手感、透气量的影响．因素与各指标的关系图，如图3～5所示．

3．1．1各因素对考核指标影响的主次顺序

极差分析得出各因素对指标影响的主次顺序：负离子释放量为D、A、B、C，手感为B、A、D、C，透气量为D、B、A、C．

按多数倾向可得出4个因素对3个指标造成影响最大的是因素D，影响最小的是因素c，影响程度排第2的因素倾向于因素B，但负离子释放量I是主要考核指标，因此次主要因素为A，剩下的因素B的影响程度则排在第3．因此，综合考虑后，4个因素对3个指标的影响主次顺序为DABC(主一次)．即浸泡时间为主要影响因素，其次是负离子整理剂的体积分数，再次是焙烘温度，最后是焙烘时间．

3．1．2确定各因素较优水平组合

按极差分析中的K(或K)的数值大小及因素与指标关系确定各因素的最佳水平组合：负离子释放量为A2B2C2D2，手感为A3BlC3D3，透气量为A3B3G2D2．

因素A，对3个指标均为较主要的因素，通常应按多数倾向选取A3综合考虑后，选取水平A3因素B对负离子释放量工的影响呈山形趋势，B2时效果最好，对手感模糊评价Ⅱ则呈现下降趋势；B1手感最好，B3手感最差，而对于透气量Ⅲ来说，则形成明显上升趋势，即选B1时透气量最小，B3时透气量最大．因为负离子释放量工是主要考核指标，而且采取均衡考虑的原则，故选取水平B2；因素c，对3个指标均为次要因素，按多数倾向选取水平C2；因素D，对负离子释放量I和透气量Ⅲ这两个指标来说是最主要的因素，且以水平D2为优，综合分析后，选取水平D2．

负离子整理剂整理织物的最优整理工艺方案组合为A3B2c2D2．即整理剂体积分数14％、焙烘温度160℃、焙烘时间2min、浸泡时间10min．

3．2最优工艺试验分析

按分析得出负离子整理剂整理织物的最优整理工艺方案组合A3B2C2D2的工艺参数对棉织物进行负离子整理，验证最优工艺效果．同时，对未整理织物进行了试验测试，数据如表4所示．

从负离子释放量指标来看，整理织物的负离子发生能力较好，达到1207．54个／cm，是原布的6倍；而透气量为506．3mm／s，较原布的透气量减少，为原布透气量的93％．从手感模糊评价来看，负离子整理剂对织物的手感均造成了影响，负离子整理织物后的手感模糊评价值0．772，为原布的90％．手感模糊评价中，主要是整理之后的白度和折皱回复角下降，整理后分别为原来的90％和93％．文献[8]中将白度作为手感模糊评价中的一个指标，在实际生产中织物的颜色可以通过染色来调节．真正对织物手感影响较大的是其他几项指标，本试验整理后织物的反映柔软性的主要指标硬挺度保持较好的水平．

4结语

1)负离子整理的4个因素：整理剂体积分数、焙烘温度、焙烘时间和浸泡时间对负离子释放量、透气量和手感模糊评价值的影响主次顺序为DABC．即浸泡时间为主要影响因素；其次是负离子整理剂的体积分数；再次是焙烘温度；最后是焙烘时间．所整理织物具有较高的负离子释放量，最优的负离子整理工艺方案组合为A3B2C2D2，即整理剂体积分数为14％，焙烘温度为160℃，焙烘时间为2min，浸泡时间为10min．

2)最优整理工艺方案组合的验证试验分析结果表明，负离子整理织物的负离子释放量比原布提高5倍，手感模糊评价和透气量较原布略低．在手感模糊评价中，整理后织物的硬挺度几乎没有受到影响，但白度降低，折皱回复角略有降低，摩擦因数有一定增加．

    倒签提单一般可分为二种情况，一是善意倒签。二是恶意倒签，即个案中卖方为了单方面的利益私下与船公司勾结起来倒签，这也就是真正意义上的倒签提单(以下简称倒签提单)。在这种情况下，卖方信用证项下提交的单据基本上无懈可击，即便是接到了买方明示，卖方也不会立即向买方承认事实并主动采取积极的措施弥补自己的错误，为此，企业在处置这种个案时必须稳、准、狠，如果按惯例和一般办法去做，往往是事倍功半，而且也不一定能达到维权的全部目的。

    笔者建议企业在拿到有效证据后立即申请司法手段扣船，原因如下：

    1)从合作基础上来说，“商”必须以“诚”为前提。如果卖方倒签提单，那就不仅仅是违反合同的问题，而是已经违法并使买卖双方失去了彼此信任及按照合同规定和依据常规办法处理的基础。

    2)从选择合作伙伴角度来看，除非对方提供的产品独一无二、没有选择，否则，买方完全可以选择比其信誉好的客户去合作。

    3)从信用证角度来看，买方固然可以通过开证行去达到维权的目的(其方法杜鹏先生已经做了详细的阐述)，但从实践经验上来看，这种做法至少不是最快的。此外，国外的一些银行甚至个别的著名银行也往往从客户角度出发，并不能严格按照从业规则公平、公正地配合我们快速处理问题，这已经不是什么新鲜事，万一耽误了时间，买方就会痛失扣船良机。

    4)从实际情况来看，倒签提单的客户一般信誉欠佳，倘若货物质量再有问题，则买方按常规办法处理就更加被动。买方通过仲裁手段解决问题要花费大量的人力、物力、财力和时间，如果仲裁胜诉后卖方拒不执行，则买方还要下更大的力气去解决而且未必能争取到全部的维权要求。若在此时才想起扣押船只，船在哪?扣其公司下属的其他船只，就要通过船业机构去查询。即使查询到其船公司下属的船名，要不要费时、费力去联络国内各开放口岸以便在其停靠中国港口时扣押?查实后，如果不能及时落实，万一相关船只变更了主人停靠中国港口，扣错了船麻烦更大。

    5)从办事效率和处理结果来看，买方申请司法手段扣船是保全自身权益的最佳捷径，在这种前提下，买方占据了绝对的主动而卖方根本就没有还手的条件。无论是逼对方改变付款方式、降低货物价格，还是提出验货后付款等合理要求均比较顺捷。达到目的后，买方即可申请撤消扣押令，法院也将退回船公司为此提交的保证金或保函。所以采取这样的手段一剑封喉，省时省力，必赢且必获全胜。

    6)提请大家注意的是：在卖方负责租船和非班轮条件下，买方如果不及时申请海事法院扣押承运货物的船只，若该船离开中国后或其公司下属的其他船只不再来华，那买方将无从下手。若再出现单证承兑、出口人倒闭或消失，则后果是灾难性的。此外，不少人在扣船这个环节上，认为买方申请司法手段扣船是过度使用权利以小压大、小题大做，实际上；买方通过海事法院扣船仅仅是为了依法保全自己应有的权益，船长在接到扣押令后，也一定会通知公司在最短的.时间内直接或间接向海事法院交纳其认可的保证金或保函，保证金或保函的总额不会超过买方主张的标底额和相关费用之总和。

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    2、外商参观工厂、学校不应停工、停课，工作和学习都要照常进行。当客人主动与我方人员握手、攀谈时，可热情地做相应表示。

    3、外商参观的单位不应自行悬挂标语、国旗和外国领袖像等，应听从接待单位的统一安排。

    4、陪同参观人员不宜过多，同时应做好保卫工作。指定陪同人员不应半途离去或不辞而别。

    5、介绍情况应面向全体，注意避免冷落另一些客人。对方提出的问题，应区别情况慎做简明答复，不要不懂装懂，不要轻易表态，更不要随意允诺送给客人礼品、产品,资料等，注意内外有别，遵守保密规定。

    6、参观时，不仅要照顾好主宾，还应照顾好其他客人，防止队伍首尾不接。

    7、我方陪同人员应利用有益于对外宣传的事物，及时向客人介绍。

采购新手必须了解的三个流程

　　新的新手采购人员，刚进公司最主要的是要了解三个流程：

　　一、公司生产经营活动的流程

　　任何涉及到采购的公司，其部门相对来说都比较完善，如果贵公司有ISO质量体系，那么公司生产经营活动流程基本上可以在ISO的程序体系里进行系统学习和了解，这就比较全面了。随着物流成本及市场竞争的加剧，对采购等前置作业活动的质量要求和时间要求越来越高。要求采购人员不仅仅要了解自己的采购业务知识，更要了解生产工艺及经营活动的相关知识。

　　我们按普通的生产经营活动：即涉及到业务部、技术部、采购部、生产部、物料部、质量部等几个部门的简单流程，基本上是这样运作的。

　　首先业务部接单（或公司下单），生产部、技术部及采购部共同确定各自负责的相关资料，如生产部要确定上线期及交货期，技术部要确定相关的样品、工艺制单及材耗，采购部要确定物料到公司的时间。以上几个部门确认好了后，还要反馈至业务或公司，由相关人员进行审核成本及相关的时间，并与客户取得联系（或公司相关负责人员），获得确认后，迅速将相关信息反馈至技术部、采购部及生产部。各部门按原定确认资料进行计划安排并执行。

　　二、采购作业流程

　　在物料采购活动中，采购部门要按部门内采购操作流程，进行合格供应商刷选、采购资料内容传递告知给相关合格供应商并要求其反馈相关物料质量及报价信息，然后采购人员进行比价和议价，并最终确定物料供应商，传递采购订单合同。采购人员根据即定的合同要求对供应商进行跟踪，保证保质保量按时将物料供应到位。供应商按指定仓位将物料运送至物料部后，物料部要取部分物料样送至质检部进行进料检验（小公司由采购人员进行检验），或由物料部向质检部或相关采购人员发出进料检验通知。质检部对进料检验后要迅速将相关质量信息反馈至采购人员，采购人员根据物料质量情况对物料进行进仓、退货或特采等处理决定。每采购一批物料都要对相关的供应商供货的质量、交期及相关合作事项进行评价并在各供应商档案留档，以备后查及对供应商的定期评审筛选。

    三、个人岗位作业流程 
    通常情况下，新人到了新岗位后，要对本部门或公司的运作流程有全面和系统的了解是很困难的，基本上也只是了解个大概的流程，所进行的工作任务主要是一些简单的事务。那么针对这些简单的事务处理，通常情况下一个公司或部门都有其内部日常事务的处理流程，个人一旦清楚自己每天的工作内容后，就可以根据工作内容设计其流程。

　　1.形态：

　　绸面经向呈现全幅或局部松弛发浮或收紧发亮的直条。

　　2.产生原因：

　　①原料在使用前，试样工作未做好，检测数据不正确。

　　②整经筒子张力不一，且差异较大；整经操纵工捏手有轻重；扇面角度不正或搭头有稀密。

　　③上轴时衬经纸不平挺。

　　④原料及半制品潮燥不均匀。

　　3.防止方法：

　　①原料必须经过挑剔、排队和试样方可投进使用，留意：标记清楚，切莫混用。

　　②做好原料及半制品的防潮保燥工作。

　　③加强工艺治理，定期丈量各道工序的经丝张力，保持经丝张力均匀、一致。络好的筒子，在整经前最好存放1～2天，使过大的张力得到一定的恢复。

　　④整经机采用定幅筘、打绞筘、扇面三位一体的装置，活动沙盘，打绞筘与扇面之间加放玻璃杆(根数按工艺规定)，取消手捏整经。断经回头时，操纵手势应松紧一致。

　　⑤加强半制品的检验，对成形不符合要求、软硬差异较大的筒子应剔除，重新倒筒。

　　⑥衬经纸要平挺、干燥。上轴时应保持衬经纸平挺而均匀。经轴要一次整经卷好，不得隔班和过夜。

　　4.鉴别方法：

　　沿织物经向用一定的张力拉挺时，整个绸面呈现松紧不一的状态。

　　2、粗细柳

　　1.形态：

　　绸面上有数根比织物规格粗或细的经丝织进，呈现光彩差异的经向直条。练白织物：粗经发白，细经发黑；染色织物：粗经浅，细经深。

　　2.产生原因：

　　①原料本身粗细不匀。

　　②纤度不一的原料混用。

　　3.防止方法：

　　①挑剔原料时，对粗细差异较大的应分开堆放，做好标记，防止混用。

　　②加强半制品的治理和检验工作，发现粗细不匀的筒子或篆子应及时剔除。

　　4.鉴别方法：

　　①由于原料粗细不匀而形成的粗细柳，在绸面上呈现时隐时现，时宽时窄，没有规律。由于不同纤度原料混用而形成的粗细柳，则在绸面呈明暗相间，宽窄相同，具有规律。

　　②将织物对光照，呈现经丝排列均匀、透光不一的黑白柳，透光多(发白)的经柳为细柳，透光少(发黑)的经柳为粗柳。

　　3、筘柳

　　1.形态：

　　在绸面上沿经丝方向呈现排列稀密不均匀而位置固定不变的直条。稀柳：光彩发黑或略深；密柳：光彩发白或略浅。

　　2.产生原因：

　　①钢筘筘片厚薄不匀或排列不匀。

　　②筘片硬度不匀，或陈旧、质量差，或受损伤，造成钢筘发炸或披侧等。

　　③经幅与筘幅的宽窄差距过大，造成织物两边形成筘柳。

　　3.防止方法：

　　①新筘在使用前，必须认真检查其质量，发现有厚薄、稀密、不光滑、损伤等不符合质量要求的筘片应剔除。

　　②建立钢筘的检查和报废制度。挡车工应经常检查筘的质量，发现不符合质量要求的应及时修理或调换。

　　③钢筘不能装得过死，上下左右要灵活，筘与走梭板成88一90度角，梭子后壁下角应刨成钝角，以减轻梭子和筘片的摩擦。

　　④梭子放进梭箱要平直，防止梭尖、梭壁倾斜，以避免梭子飞行时碰坏筘片。

　　⑤对门幅宽、纬缩大的织物，应安装自动幅撑。幅撑前侧离织口的间隔不得超过0.5cm，防止碰坏筘片。在不影响绸面质量的情况下，开口和投梭时间应尽量滞后，可减少收幅，防止两边产生筘柳。

　　4.鉴别方法：

　　①由筘片厚薄不匀或排列不匀造成的筘柳，在绸面上呈现有规律的经稀柳或经密柳。

　　②其它原因造成的筘柳，形态为黑、白或深、浅相间的经稀经密柳，将其对光照时，呈现经丝排列不匀的黑、白柳，在分界处则更为明显。

　　③筘柳与粗细柳的鉴别：筘柳为笔挺的柳，其程度基本没有变化，对光照时，呈现经稀、经密路。粗细柳：对光照时，呈现排列均匀的黑白柳。

　　4、色柳与色花

　　1.形态：

　　在绸面经向呈现时隐时现，有规律或无规律，光彩深浅不同的直条、斜条的为色柳；呈现斑块状为色花。

　　2.产生原因：

　　①原料吸色差异较大。

　　②用于原料着色的染料选择不当，变质或着色太深原料浸泡时，浸泡剂选择不当或浸泡不匀。

　　③色经挑剔分档不妥，整经时前后沙盘的笺子搭配不均匀，呈现有规律的色柳。

　　④原料精练生熟不匀，染色后易产生色花

　　⑤染料匀染性差或拼用染料不当，染色助剂选用欠妥，或染色升温过快

　　⑥染色浴比过小，染色后未及时出水或出水不清。

　　3.防止方法：

　　①加强原料的治理工作。原料进仓时，应根据不同地区、不同牌号、不同批号分别堆放；使用前应根据产品特点及工艺要求，认真做好物理性能试验和三级试验工作，吸色不同的丝应进行挑剔排队，分别使用。

　　②原料在浸泡时，应采用无蜡浸泡助剂，防止产生色花。

　　③着色用的染料，使用前必须先做退色试验，并根据原料的性能选择染料；染料配制时间不宜过长，如有沉淀或变质，不可使用。

　　④染化料或坯绸的原料、牌号、批号调换时，练染厂应做好试样工作。

　　⑤染料的拼用，应选择上染速率相近的染料。染色时，应使染料充分溶解，在低温时，分2～3次渐渐加进，然后再逐渐升温，染色完毕后也要逐渐降温；上染速率高的染料可加适量匀染剂。

　　⑥染色浴比应根据工艺要求，不宜过小；选用匀染性好的染色助剂。

　　⑦染色坯绸应脱胶均匀，或在染色前经过处理，以避免染色后产生色花及光彩深浅。

　　4.鉴别方法：

　　色柳与粗细柳、筘柳的鉴别：将织物对光照，整个经面透光均匀的为色柳，透光不均匀的一般为粗细柳或筘柳。

　　5、筘路

　　1.形态：

　　绸面经向呈现一条或几条位置不变的经稀、经密直条，其光彩为黑、白相间或发黑、发白的直路。

　　2.产生原因：

　　①钢筘陈旧，质量较差，或受损伤，造成局部筘片略有披侧、裂缝等。

　　②筘齿不清洁，夹有杂物。

　　3.防止方法：

　　①新筘在使用前应认真检查其质量，不符合要求的应剔除。

　　②发现个别筘片披侧，特别在轧梭或梭子碰筘后，应及时检查修理。

　　③做好筘的清洁保养工作，定期擦洗，剔除杂物。

　　4.鉴别方法：

　　筘路与筘柳形态基本相同，只是稀密条的多少有别。一般数目多的称为筘柳；少的称为筘路。

　　6、浆柳

　　1.形态：

　　在经丝上浆的绸面上呈现无规律的，是非、明暗、宽窄不一的影条。

　　2.产生原因：

　　①分条整经搭头有宽窄、隙缝，或浆丝机压浆辊包覆的绒布不平整，造成部分丝条吸浆不匀。

　　②新浆料、新助剂未经过试样便投进使用，，或者退浆时不按工艺要求操纵，造成退浆不净；

　　3.防止方法：

　　①压浆辊必须平整；所包绒布或棉布要薄而均匀；浆经时应按照工艺操纵，不使浆液过浓，吸浆过多。

　　②整经时，搭头要均匀，条与条之间间隔一般把握在1mm左右。

　　③经密较高的人造丝，在浆丝时，可在上浆轴后加装两根竹竿，用以敲打经丝，防止并搭，并使经丝吸浆均匀。

　　④新助剂、新浆料投产前一定要先做好试样工作，经练、染检验合格后方可投产。

　　⑤色织物退浆温度不宜过低。对退浆难以退净的产品，可适量加进2709碱性蛋白酶(一般0．8～1g／L)来帮助退浆，并要防止相互搭色。

　　4.鉴别方法：

　　浆柳和色柳都呈现光彩有差异的经向直条，其不同之处为：色柳呈现光彩有深有浅的直条，而浆柳则呈现光彩暗而深的影条，严重时会造成织物有厚薄。

　　7、缺经(头路)

　　1.形态：

　　经面上某段或通匹缺少一根或两根经丝，呈现一细条组织点不连续的空路。

　　2.产生原因：

　　①经丝纤度偏差较大或发脆，或预备工序、色丝练染等加工过程中纤维局部受损伤，造成整经、浆经和织造过程中断经。

　　②整经、浆经时挡车工未按工艺要求操纵。

　　③车间温湿度调节不当，或织机的上机张力超过规定要求。

　　④织造时结实脱开、结尾过长缠牢经丝、杂物落下等，造成断头。

　　⑤综丝、筘齿、梭子等毛糙擦断经丝，或织口不清造成断头。

　　⑥投梭力过大或走梭板不平造成梭子飞行不稳而擦断经丝。

　　3.防止方法：

　　①原料在使用前应做好物理测试和挑剔排队工作。发霉、发脆、受损伤的原料，不可作经丝使用。

　　②定期检查各道工序的导丝钩、玻璃杆和织机的综眼、筘齿、绞棒、梭子等，，发现起槽、起毛的，要及时修理或调换。

　　③严格控制色丝练染的温度和时间，防止过熟。

　　④在机械浆丝时，要严格按工艺操纵，特别要留意含水及伸长情况，防止逃浆。

　　⑤深色丝整经时，应在分绞筘下面衬白布或白纸，浅色丝则应衬黑布或黑纸，或者加装断头自停装置，以便断头及时被发现。作好衬经纸、经轴的保燥和储存工作，并严格执行先整经的经轴先用的制度。

　　⑥锦纶丝、醋酯丝、涤纶丝等易脱结的原料，接头时要打双熔结，其它原料打落结，严禁打一捞结，且结尾不宜过长。

　　⑦挡车工加强巡回，勤理经面，发现断头、叉绞、经丝缠绕等，应及时处理。

　　⑧根据品种的要求，把握好织造车间的温湿度。控制温度：冬季20℃左右，夏季30℃以下；相对湿度：桑蚕丝、合纤丝产品保持在75％～80％，人造丝产品保持在70％一75％。湿度的要求比温度的要求更严格。

　　4.鉴别方法：

　　①平纹织物：断一根经丝，组织形态似双经，但有一条稀路；断两根经丝，其组织点虽连续，但有较大的空隙。

　　②斜纹织物：缺经时斜纹不连续，类似综穿错，对光照时有一条稀路。

　　③缎纹织物：缺经时组织不连续，缎面似综穿错，另一面则呈现一粒粒有规律的纬浮点。

　　8、断把吊

　　1.形态：

　　按提花织物的花数，每花上都呈现形态相同的浮经或沉经。

　　2.产生原因：

　　①装造部件(家伙)陈旧。

　　②织机振动较大，把吊相互擦断。

　　③麻线钩生锈，麻线发脆，或提花机海底板(底目板)起槽等，造成麻线断裂。

　　3.防止方法：

　　①提花机要保持运转平稳，振荡小。

　　②提花机开口机构要定期平装，发现部件陈旧及时调换。

　　③提花机旁不宜装喷雾器，避免麻线钩生锈。新的麻线钩最好两端倒角镀锌。

　　④发现提花机海底板起槽要更换；海底板目孔与竖针必须对直对准，防止目孔被麻线摩擦起槽。

　　4.鉴别方法：

　　①不起棒刀的提花织物：断把吊疵点，其形态为每花上都呈现一段相同的经丝全部浮起，剪往后与缺经形态完全相同。织物正织时，浮经在反面；织物反织时，浮经在正面。

　　②起棒刀的提花织物：断把吊疵点，其形态为每花上都呈现相同的经丝部分浮起，该经丝完全起棒刀组织，其形态似缝纫机针扎过的痕迹。如棒刀起地组织，则在每花的花组织上呈现破组织的直条；如棒刀起花组织，则在每花的地组织上呈现破组织的直条。

　　③纬重组织织物，如织锦缎、古香缎等，断把吊在织物反面不暴露。

　　④根据织物装造形式的不同，浮沉经丝数也不相同。单把吊：沉浮一根经丝；双把吊或多把吊：沉浮二根或多根经丝。

　　9、断通丝

　　1形态：

　　在提花织物的绸面上，呈现有规律的浮经或沉经。

　　2产生原因：

　　①提花机安装误差大或安装位置过低，造成通丝间或通丝与目板的摩擦加剧而致断。

　　②通丝使用过久或质量差。

　　3.防止方法：

　　①提花机的安装应按工艺要求进行，确保织机运转平稳。门幅较宽的织物，提花机安装应高些，以减少通丝与目板的摩擦。

　　②新的装造部件使用3—5个月后应擦通丝油，以延长通丝的使用寿命。根据织物及通丝的质量和磨损情况，决定使用周期，一般是l一2年更换一次。

　　③新通丝的质量与上蜡配方、汽蒸、工艺有密切的关系，应认真摸索最佳的上蜡配方及工艺。并留意通丝在汽蒸时不要碰锅边，蒸后热量应迅速散发。

　　4.鉴别方法：

　　断通丝与断把吊外观形态完全相同，其区别仅在于断把吊是在纬向每朵花上均呈现，而断通丝只是在一朵花上呈现。

　　10、错经

　　1.形态：

　　绸面上呈现有规律或无规律，一根或几根形态、光彩有差异的经丝。

　　2.产生原因：

　　①原料着色分档不清或治理不善，造成在预备和织造工序中原料搞错。

　　②原料牌号、批号变更时没有调换借(找)丝或误补借(找)丝。

　　③完经时捺绞或接头搞错。

　　3.防止方法：

　　①加强原料及半制品的治理，做到着色鲜明，易区分，堆放整洁，交班清楚。对次坏原料的处理，要有专人负责，切勿混用。

　　②织绸挡车工必须熟悉把握织物的规格及穿法。断头接经穿综时，位置不能搞错，光彩不同的借(找)丝筒子必须做好标记。

　　③调换经轴时，必须了解新经轴经丝的牌号、批号，如有变动，借(找)丝筒子亦应随之更换。

　　④接头、过结、分绞要仔细，防止并绞或错绞，开机后应认真检查，不符合者必须及时纠正。

　　11、碎糙

　　1.形态：

　　绸面经向呈现组织紊乱，有较多分散破碎的浮经、浮纬条子。

　　2.产生原因：

　　①经丝丝身发毛或浆轻，在筘后摩擦起球，从而缠夹起糙。

　　②丝身擦伤、散裂，或附有糙块、毛丝，织造时相邻经丝相互缠夹而起糙。

　　③钢综破损、断通丝、断综绳而造成夹糙。

　　3.防止方法：

　　①加强原料的测试和治理。根据原料的物理指标，公道安排品种。色丝在染色过程中不宜过熟。桑蚕丝要根据产茧期不同，选择不同的浸泡工艺和助剂。粘胶丝、合纤丝，上浆时应正确把握浆液浓度和烘燥程度，必要时可适当添加润滑剂。

　　②预备工序的各部件，如导丝器等要经常检查，发现起槽应及时调换。加工涤纶丝时导丝器最好采用氧化铝，拖水时可加抗静电剂。

　　③结实尾巴要修净。

　　④做好经面清洁工作，发现纤维断裂或破股、毛丝等应及时调换(掐往一段，再接上一段好的经丝)，做到勤理经面，勤捉毛丝。

　　⑤经常检查钢综、通丝、综绳，发现有断损、毛糙，要及时修补或更换。

　　4.鉴别方法：

　　①由破钢综而造成的碎糙，其形态为：在绸面上呈现浮经或浮纬的没有规律的破组织直条，一般只产生在平素织物上。

　　②其它原因产生的碎糙，形态一般为：在绸面上既呈现浮经，又呈现浮纬的破组织点，其破组织点无规律地分散在数根经丝上。

　　12、断小柱

　　1.形态：

　　在提花织物的正面或反面呈现有规律的单根经丝部分或全部浮起。

　　2.产生原因：

　　①小柱线脱结或陈旧。

　　②小柱线与通丝捻向不一致，造成棒刀上下运动时撞断小柱线。

　　③提花机安装误差较大，通丝发荡，小柱线相互磨损而断裂。

　　3.防止方法：

　　①小柱线与通丝的捻向必须一致，新机装造时，其结实必须搓软，避免相互夹带导致断损。

　　②小柱线要定期检查，按周期调换，以免使用过久强力降低而断裂。

　　③防止提花机部件晃动(参见“断通丝”、“断把吊”部分)。

　　4.鉴别方法：

　　断小柱与断通丝的鉴别：①单把吊织物，二者形态完全相同。②多把吊织物，只是沉浮经丝的根数多少有别：断小柱呈现为沉浮一根经丝；断通丝呈现沉浮多根经丝。

　　13、叉绞

　　1.形态：

　　绸面经向呈现并列3根及以上收紧发亮的经丝。

　　2.产生原因：

　　①经丝断头或结尾过长，相互纠缠；或几根经丝被毛丝、屑物纠缠，经过绞棒、综框四周时绊住。

　　②整经定幅筘穿进数不按织机穿进数，或者经丝上浆时浆丝机上轴布的张力太小，经丝翻滚，造成滚绞。

　　③上浆过厚或过湿，造成搭浆。

　　3.防止方法：

　　①挡车工应加强巡回，做到经面清洁。接头捺绞时，前后绞要与整经的前后绞相同。

　　②接头时，结实羊角不超过2mm，并捉清丝头。

　　③整经定幅筘穿进数要和织机的穿进数相同，并应采用开口绞；在回头(处理断头)时，不要拿掉张力棒，防止因滚绞而产生叉绞。

　　④浆丝机上轴布时，张力应大些，不使经丝翻滚。处理倒断头时，车速要适当放慢，烘筒温度也应略低些。纬密大的织物，经丝出浆槽后要用打棒打松。

　　⑤凡采用上浆工艺的合纤丝织物，为解决因稍微搭浆造成叉绞，在上机织造时，可采用聚丙烯塑料绞棒。

　　4.鉴别方法：

　　沿疵点经向用一定力拉挺，经丝发亮，用手指摸，感到急。

　　14、夹断头与结实痕

　　1.形态：

　　绸面上呈现部分经丝宽急不匀并夹带着结实的直条，或部分经丝断头没有接好，呈现宽急不匀的断经稀弄，称为夹断头。集中一排或一处的结实称为结实痕。

　　2.产生原因：

　　①经丝在织造过程中被梭子、绞棒等硬物轧断、擦断、砸断，经接结后留下痕迹。

　　②拆坏绸时，拆断经丝。

　　③经丝被虫鼠咬断；经轴在运输过程中被碰伤，或存放时间过长，浆料助剂变质发霉。

　　④整经造成短挂，结实较多或结尾过长，相互夹断。

　　⑤织造合纤产品时，车间温湿度过低，轻易造成夹断头。

　　3.防止方法：

　　①经常检查织机的各部件，如有损坏应及时更换；机架上禁止堆放杂物，防止屑物落下。

　　②整经机钟面时间要划清楚、正确，操纵时思想要集中，避免产生是非挂。

　　③一切食品不能带进车间和仓库，不为老鼠和害虫提供生存条件，同时要堵塞鼠洞。

　　④做好经轴的储存、运输和保燥工作。经轴的使用应做到先进先出。

　　⑤防止轧梭和拆坏绸时拆断经丝(参见“轧梭档”、“拆毛档”部分)。

　　4.鉴别方法：

　　①夹断头一般是由于织造过程中毛丝或其它杂物夹断经丝，其邻近的经丝呈现宽急状，且结实不完全集中在一处，但较为接近。

　　②结实痕是由于轧梭、短挂、经轴碰伤、虫咬等造成的，结实比较集中。

　　③结实痕与夹断头的区别在于结实多与少、集中与分散。

　　15、水渍急经

　　1.形态：

　　绸面沿经向呈现一条或数条无规律的极光亮丝。

　　2.产生原因：

　　①在织造过程中，经面被水滴湿，织后产生水渍急经。

　　②轴芯(钢管)保管不善，轴芯积水。

　　③衬经纸受潮，在上轴时挡车工未剔出，衬进经轴。

　　3.防止方法：

　　①加强车间的温湿度治理，根据品种的要求调节温湿度。车间内的相对湿度不得超过80％；喷雾给湿应有专人负责，水珠不可过粗，安装的位置要与织机保持一定间隔。如空调不能满足车间湿度要求而需在织机四周洒水时，应防止水滴溅在经面上和导辊上，并严禁用湿毛巾覆盖经面。

　　②发现车间屋顶漏水，要及时修理。

　　③做好衬经纸和空经轴铁芯的防潮保燥工作。

　　4.鉴别方法：

　　水渍急经与叉绞固然都在绸面经向呈现亮丝，但水渍急经的起讫点不规则(即水滴在经面上，水任意地沿着经丝扩散)，将织物沿经向拉挺，用手摸没有较急的感觉；而叉绞则相反。

　　16、分经路与小轴松

　　1.形态：

　　绸面沿经丝方向呈现一条或数条宽急影条为分经路。小轴松的宽急影条比分经路的宽些。

　　2.产生原因：

　　①整经时，经丝与轴布连接的结实太大且分布不匀，或整经张力不匀。

　　②整经上轴或浆经时，打底速度过快，张力小。纸板衬得过少且不均匀。

　　3.防止方法：

　　①整经时经丝与轴布连接条数要多，结实应分布均匀，且要小；或采用粗齿梳将经丝梳理均匀，用纸粘好封口，使经丝固定，张力均匀。

　　②整经机和浆丝机上轴时，衬经纸应衬得均匀、圆整。在小轴时，应多衬纸板，压撬要尽量压得大些，并应一次加足撬。

　　4.鉴别方法：

　　①由于衬经纸衬得不均匀或衬得少而造成的分经路和小轴松，是在绸面上呈现无规律的宽急影条。

　　②其它原因造成的分经路和小轴松，一般产生在经轴的末匹或第一匹，并越接近末、始端程度越重。

　　2、面料的经纬向区别

　　（1）、如被鉴别的面料是有布边的，则与布边平行的纱线方向便是经向，另一方是纬向。

　　（2）、上浆的是经纱的方向，不上浆的是纬纱的方向。

　　（3）、一般织品密度大的一主是经向，密度小的一方是纬向。

　　（4）、筘痕明显的布料，则筘痕方向为经向。

　　（5）、对半线织物，通常股线方向为经向，单纱方向为纬向。

　　（6）、若单纱织物的成纱捻抽不同时，则Z捻向为经向，S捻向为纬向。

　　（7）、若织品的经纬纱特数、捻向、捻度都差异不大时，则纱线条干均匀、光泽较好的为经向。

　　（8）、若织品的成纱捻度不同时，则捻度大的多数为经向，捻度小的为纬向。

　　（9）、毛巾类织物，其起毛圈的纱线方向为经向，不起毛圈者为纬向。

　　（10）、条子织物，其条子方向通常中经向方向。

　　（11）、若织品有一个系统的纱线具有多种不同的特数时，这个方向则为经向。

　　（12）、纱罗织品，有扭绞的纱的方向为经向，无扭绞的纱的方向为纬向。

　　（13）、在不同原料的交织物中，一般棉毛或棉麻交织的织品，棉为经纱；毛丝交织物中，丝为经纱；毛丝绵交织物中，则丝、棉为经纱；自然丝与绢丝交织物中，自然线为经纱；自然丝与人造丝交织物中，则自然丝为经纱。由于织物用途极广，品种也很多，对织物原料和组织结构的要求也是多种多样，因此在判定时，还要根据织品的具体情况来定。

　　3、面料的正反面区别

　　（1）、一般织物正面的花纹、光彩均比反面清楚美观。

　　（2）、具有条格外观的织品和配色花纹织物，其正面花纹必然是清楚悦目的。

　　（3）、凸条及凹凸织物，正面紧密而细腻，具有条状或图案凸纹；而反面较粗糙，有较长的浮长线。

　　（4）、起毛面料：单面起毛的面料，起毛绒的一面为正面。双面起毛的面料，则以绒毛光洁、整洁的一面为织品的正面。

　　（5）、观察织品的布边，布边光洁、整洁的一面为织品的正面。

　　（6）、双层、多层织物，如正反面的经纬密度不同时，则一般正面肯有较大的密度或正面的原料较佳。

　　（7）、纱罗织物：纹路清楚、绞经突出的一面为正面。

　　（8）、毛巾织物：毛圈密度大的一面为正面。

　　（9）、印花织物：花型清楚，光彩较鲜艳的一面为正面。

　　（10）、整片的织物：除出口产品以外，凡粘贴有说明书（商标）和盖有出厂检验章的一般为反面。多数织物，其正面反面有明显的区别，但也有不少织品的正反面极为相似，两面均可应用，因此对这类织物可不强求区别其正反面。

　　一、手感目测法

　　是根据纤维的外观形态、色泽、手感及拉伸等特征来鉴别纤维，它可以分出天然纤维和化学纤维。例如，天然纤维长度整齐度较差，化学纤维长度一般较整齐。在天然纤维中，棉纤维短而细，常附有各种杂质和疵点。麻纤维手感粗硬。羊毛纤维卷曲而富有弹性。蚕丝是长丝，长而纤细，具有特殊光泽。

　　化学纤维中，粘胶纤维的干湿强度差异大，氨纶具有高伸长、高弹性。利用这些特征，可以将他们区别开来。其他化学纤维由于外观特征较相似且在一定程度上可人为而定，所以很难用手感目测法加以区别。

　　二、燃烧实验法

　　燃烧法是鉴别纺织纤维大类的一种快速而简便的方法。他是根据纤维燃烧特征的不同来粗略区分纤维。鉴别的方法是取一小束未知的纤维，用镊子夹持，慢慢接近火焰，观察纤维靠近火焰，接触火焰，离开火焰时的燃烧状态，以及燃烧时散发的气味和燃烧后残留物的特征，来粗略的鉴别纤维。

　　醋酯纤维：近火即熔化并收缩。遇火即烧，燃烧速度较慢。醋酯纤维虽然也是再生纤维素纤维，但经醋酯化已属半合成纤维，所以烧起来有刺鼻的醋酸味。灰烬为黑色，不仅松而且脆。未烧完部分成硬块。

　　涤纶：燃烧时卷缩、熔化并冒烟燃烧，火焰为黄色。燃烧时发出芳香味，灰烬为黑褐色玻璃圆球状，用手可以捻碎。

　　锦纶（尼龙）：遇火一面熔化，一面缓慢燃烧，燃烧时无烟或略有白烟，火焰很小，为蓝色。燃烧时有芹菜香味。灰烬为浅褐色玻璃圆球状，不易捻碎。

　　氯纶：接近火焰时收缩迅速，离火即熄灭。燃烧时有刺鼻的氯味。灰烬为无定形的黑色硬块。

　　维纶：燃烧时收缩迅速，但燃烧缓慢。火焰很少，有黑烟。燃烧时有醛味。灰烬为褐色的无定形硬块，可以捻碎。

　　腈纶：遇火边熔边烧，燃烧速度很慢。火焰为白色，十分明亮。有时有少许黑烟，并有鱼腥味。灰烬为黑色小硬球，很脆易碎。

　　用燃烧法鉴别纤维简单易行，但混纺产品不易判断。交织面料则从经纬方向（即直和横的方向）各抽取一根纱线分别燃烧鉴

　　燃烧法只适用于单一成分的纤维，纱线和织物，而对于混合成分的纤维，纱线和织物以及经过阻燃或其他整理的纤维和纺织品，因燃烧特征发生变化，往往很难用燃烧进行鉴别。

　　三、显微镜观察法

　　显微镜观察法是利用普通生物显微镜观察未知纤维的横、纵面形态来鉴别纤维，是纤维鉴别中常采用的一种方法。

　　天然纤维的形态特征较为独特，如羊毛表面具有鳞片，棉纤维具有天然扭曲，麻纤维具有横节竖纹，蚕丝截面为三角形，而化学纤维的截面多为近似圆型，必须运用其他方法加以验证。

　　几种新型纺织纤维织物的鉴别方法

　　目前，在纺织生产上开发利用的几种新型再生纤维与其它多种纺织纤维进行混纺、交织，生产出各种新型纺织面料，对这些面料的成分鉴别，我们通常是将织物的经纬纱线拆出后，再将纱线退捻拆出纤维，鉴别分析情况如下：

　　(1)先做纤维纵向片子，在显微镜下观察纤维纵向形态，可明显区分出是否含有棉及羊毛，大豆蛋白纤维的纵向形态是有不规则沟槽和海岛状的凹凸、表面不光滑，其与Tencel纤维、Modal纤维、竹纤维及粘胶基甲壳素纤维的纵向形态表面的沟槽是有所不同的，也能初步区分。

　　(2)再用切片器做纱线的切片，在显微镜下观察纱线截面，很容易判断出是否含有棉纤维、蚕丝、Tencel纤维、Modal纤维、大豆蛋白纤维。

　　_ (3)Modal纤维的截面形态类似腰圆形且较圆滑并有皮芯层，其与棉纤维的截面形态为有中腔的腰圆形是明显不同的，与维纶纤维的截面形态为有皮芯层的腰圆形也是明显不同的，是可以区分的。

　　(4)Tencel纤维的截面形态是圆形，与涤纶、晴纶相似；大豆蛋白纤维的截面形态呈扁平状哑铃形和腰圆形，与维纶相似；蚕丝的截面形态为三角形，与截面为三角形的化学纤维相似；这些均可再用燃烧法和溶解法加以区分，判断出纤维素纤维及植物蛋白纤维还是化学纤维。

　　(5)竹纤维与粘胶纤维的截面形态虽比较相似，都为锯齿型，较难区分，因此可通过着色法和燃烧法来区分，也可再通过比较它们的拉伸性能来区分，竹素纤维的拉伸断裂强度高于粘胶纤维，拉伸断裂伸长率比粘胶纤维小；粘胶基甲壳素纤维与粘胶纤维的截面形态虽也比较相似，其边缘也都为锯齿型，但粘胶基甲壳素纤维截面芯层有明显的细小空隙，而粘胶纤维的截面形态为锯齿形，有皮芯层。再用燃烧法加以验证，其灰烬颜色稍有不同，竹素纤维和粘胶基甲壳素纤维的灰烬为灰黑色，而粘胶纤维为灰白色。

　　四、溶解性实验方法

　　溶解法是利用纤维在不同化学试剂中的溶解特性各异的原理来鉴别纤维。它适用于各种纤维及其制品，应用十分广泛。它除了可定性分析纤维品种外，还可对各种混纺纱线、织物和双组分纤维进行定量分析。此种方法比较准确、可靠，常用其他方法做出初步鉴别后，再用溶解法加以证实。但在试验中，必须严格控制化学试剂的浓度、处理温度和时间，以获得较准确的实验结果。

　　根据以上情况，纤维的鉴别程序是先将未知纤维稍加整理，可采用燃烧法将纤维初步分成纤维素纤维，蛋白质纤维和合成纤维三大类。纤维素纤维和蛋白质纤维有各自不同的形态特征，用显微镜法就可鉴别。合成纤维一般采用溶解法加以鉴别。

　　我们接触到的还有一些是两组或三组分纤维混纺产品，这就需要我们先做纤维定性鉴别，并用适当的方法对试样进行预处理，然后用适当的溶剂溶去混纺品种的一种纤维，将剩余纤维清洗，烘干，称重和计算。

　　例如：涤棉布重1.0克，用75%的硫酸溶去棉，不溶的是涤纶，称重的0.6克，那么这块布含棉40%，含涤纶60%。

　　涤纶色织针织面料

　　涤纶色织针织面料是以染色低弹涤纶丝为原料，按设计要求配置好不同颜色，采用提花组织，织制成3～6色甚至更多色的花型图案。常见花型有条形、格形、花卉、人物、动物、山水、几何图案等。织物色泽鲜艳、美观、配色调和，质地紧密厚实，织纹清晰，毛型感强，有类似毛织物花呢的风格。主要用作男女上装、套装、风衣、背心、裙子、棉袄面料、童装等。

　　涤纶针织劳动面料

　　涤纶针织劳动面料，又称涤纶针织牛仔布，是以低弹涤纶丝为原料，其中一根较粗的染成藏青色，一根较细的为本白丝，采用提花组织织制，织物表面在藏青色中夹有均匀细小的本色色点。这种织物紧密厚实，坚牢耐磨，挺括而有弹性。若原料用含有氨纶的包芯纱，则可织成弹力针织牛仔布，弹性更好。主要用作男女上装和长裤。

　　涤纶针织灯芯条面料

　　涤纶针织灯芯条面料是以低弹涤纶丝作原料，采用变化双罗纹组织织制的。在编织时，每隔若干纵行线圈抽去1～2针，从而使布面呈现阔狭不等、凹凸不平的直向条纹。条纹的粗细可按要求而定。这种织物凹凸分明，手感厚实丰满，弹性和保暖性良好。主要用作男女上装、套装、风衣、童装等面料。

　　涤盖棉针织面料

　　涤盖棉针织面料是一种双罗纹复合涤棉交织物。它采用涤纶纱织制织物正面，棉纱织制织物反面，通过集圈将正反面加以连结。织物经染色后作衬衣、茄克衫、运动服面料。这种面料挺括抗皱，坚牢耐磨，贴身一面吸湿透气，柔软舒适。

　　人造毛皮针织物

　　人造毛皮针织物常以棉纱、粘胶纱或丙纶纱作底布用纱，以腈纶或变性腈纶作绒毛，编织时将纤维束与地纱一起成圈，并使纤维两端露在织物的表面，在编织后于织物反面涂布粘合剂，使织物定形，以免掉毛，然后经梳毛、印花、剪毛等一系列后整理加工，得到具有多种外观效应的人造毛皮。这种织物手感厚实、柔软、保暖性好。根据品种不同，主要用作大衣面料、服装衬里、衣领、帽子等。人造毛皮也用经编方法织制的。

　　天鹅绒针织物

　　天鹅绒针织物是用棉纱、涤纶长丝、锦纶长丝、涤棉混纺纱等原料作地纱，以棉纱、涤纶长丝或涤纶变形丝、涤棉混纺纱作起绒纱，采用毛圈组织在长毛绒针织机上织制的地纱形成地组织，绒纱形成毛圈，再经割圈而形成织物表面的绒毛，再经剪、烫毛后整理而成。也可将起绒纱按衬垫纱编入地组织，经割圈而成。这种织物的手感柔软，织物厚实，坚牢耐磨，绒毛浓密耸立，色光柔和。主要用作外衣面料、衣领或帽子用料等。天鹅针织物是长毛绒针织物的一种。长毛绒针织物除用纬编方法织造外，也可用经编方法织造，例如，经编毛圈剪绒织物。

　　港型针织呢绒

　　港型针织呢绒是用高级羊绒与涤纶丝而成的纬编针织呢绒。它即有羊绒织物的滑糯、柔软、膨松的手感，又有丝织物的光泽柔和、悬垂性好、不缩水、透气性强的特点。主要用作春、秋、冬时装的面料。

　　纬编针织面料机台有大圆机，小圆机，台车，等。。。。大圆机面料种类织地风格很多，常规种类品名汗布，空气层，罗马布，棉毛布，珠地网眼（分别有单珠地/双珠地），毛圈布（分二线毛圈/三线毛圈），等等。。。。。。罗纹分类，有1*1，2*2等等还有抽条罗纹，变化罗纹，华夫格，绝圈提花罗纹，移圈提花罗纹，还可加弹力等等。。。。。种类很多。其它汗布，空气层，罗马布，棉毛布，珠地网眼（分别有单珠地/双珠地），毛圈布（分二线毛圈/三线毛圈），所有风格同样如此随机多变。

　　精梳纱一般为高档产品，要求外观好，条干均匀，棉结杂质少。精梳工序能大量排除短纤维和部分杂质性疵点，对排除棉结比较困难，所以精梳用棉要求原棉短绒和棉结尽量含量要低，成熟度过差，含税率过高也会容易产生棉结，尽量少用。精梳产品因为用以制作高档面料使用，对布面染色效果要求较高，因此原棉选用色泽好，整齐度好的原棉，有时还需要长绒棉。

　　单纱和股线

　　一般单纱采用反手捻向，股线采用顺向捻向，股线中的纤维与股线轴的夹角较小，因此纤维利用率较高，强力也大大增强，条干获得改善，一般条干水平能提高2-3%，毛羽和疵点由于多数被包卷在线内，从而减少了暴露在纱线外的机会，因此毛羽和疵点数量也大为改善。股线的用途一般多用与经纱，因此配棉等级和品质可以有所降低。

　　经纱和纬纱

　　经纱在使用中所承受的张力和摩擦机会较多，所以经纱强力要求较高，配棉时应选用纤维细长，单纤维强力高，成熟度适中，整齐度较好的原棉，由于在准备及织造工序纱线上的棉结和杂质去除的机会较多，并且还要经过上浆工序，所以对原棉的色泽和含杂要求较低，纬纱不上浆，准备工序简单，去除杂质机会少，并且纬纱多暴露在织物表面，因此纬纱对织物的色泽，外观，手感等因素影响较大，但是纬纱对强力要求不高，因此可以选用色泽好，含杂少，较粗短，张力稍差的原棉。

　　针织用纱

　　针织品是用单根或几根纱线经针织机编织而成的，对纱线断头，疵点，强力，染色效果要求较高，针织纱线一般制作内衣使用，要求柔软舒适，因此纱线捻度较小，针织纱线对条干均匀度要求很高，粗细不匀的纱线在面料上特别明显，因此配棉时对成纱强力，条干，疵点，断头数量，各方面都要照顾到，所以应选用纤维细长，整齐度好，成熟度正常，短绒率低，疵点少的原棉，起绒织物的针织用纱，应选择成熟度好，弹性好，长度较短的原棉。

　　染色用纱

　　一般棉制面料都要进行后整理染色加工，织物的吸色能力和纤维的性能有很大关系，浅色布对原棉要求不高，但是不能使用成熟度系数低，差异较大的原棉，否则会引起纤维混合不匀，面料染色后会出现斑点或条花，所以浅色布要求使用含杂较少，色泽较好的原棉。深色布对纤维吸色能力要求高，要求成熟度好的原棉，印花布对原棉要求可以降低一些，因为印花后，可以覆盖一些棉布上的纱疵和横档，对于色织用纱，要求最高的一色布面料用纱，一色布也被称为米通布，是采用染色后的纱线织造高档装饰或服饰面料。因为染纱过程中纱线要经过多道工序的加工染色，所以要求纱线无毛羽，无纱疵，无接头，目前国内能达到高档一色布用纱的纱线较少。

　　特殊用纱

　　特殊用纱的种类较多，如轮胎用的帘子纱线，高档缝纫线，装饰用面料纱线，手帕用纱线等，要求配棉时根据质量要求具体选择，切不可造成万能配棉现象。

　　按梳棉工艺来分：精梳棉JC、半精梳BJ、普梳。按加捻方式分：S捻、Z捻。按纱支来分：粗支（1－16S）、正常（18－36s）、高支（40s、60s、80s、100s、120s）。按捻度的多少分：针织用纱和机织用纱。按根数多少分：单纱、捻线（两根单纱捻在一起）、股线（三根以上的单纱捻在一起）。按纺纱工艺分：环锭纺和气流纺。

　　按纺纱工艺分：环锭纺、气流纺、尘笼纺等多种。最常见的是环锭纺，但气流纺产量高，如用在牛仔布上的OE纱，就是气流纺纱

　　还有混纺纱，AB纱，特种粗支纱，和圈圈纱。

　　棉纱类型有很多，不知您指那一种，纱支来说分单纱和股线，比如6支单纱是粗纱，100s单纱是细纱，从纺纱工艺上说环定纺气流纺现在有赛络纺/紧密纺等

　　1、经向、经纱、经纱密度——面料长度方向；该向纱线称做经纱；其1英寸内纱线的排列根数为经密（经纱密度）；

　　2、纬向、纬纱、纬纱密度——面料宽度方向；该向纱线称做纬纱，其1英寸内纱线的排列根数为纬密（纬纱密度）；

　　3、密度——用于表示梭织物单位长度内纱线的根数，一般为1英寸或10厘米内纱线的根数，我国国家标准规定使用10厘米内纱线的根数表示密度，但纺织企业仍习惯沿用1英寸内纱线的根数来表示密度。如通常见到的“45Ｘ45/108Ｘ58”表示经纱纬纱分别45支，经纬密度为108、58。

　　4、幅宽——面料的有效宽度，一般习惯用英寸或厘米表示，常见的有36英寸、44英寸、56-60英寸等等，分别称作窄幅、中幅与宽幅，高于60英寸的面料为特宽幅，一般常叫做宽幅布，当今我国特宽面料的幅宽可以达到360厘米。幅宽一般标记在密度后面，如：3中所提到的面料如果加上幅宽则表示为：“45Ｘ45/108Ｘ58/60＂”即幅宽为60英寸。

　　5、克重——面料的克重一般为平方米面料重量的克数，克重是针织面料的一个重要的技术指标，粗纺毛呢通常也把克重作为重要的技术指标。牛仔面料的克重一般用“盎司（OZ）”来表达，即每平方码面料重量的盎司数，如7盎司、12盎司牛仔布等；

　　6、色织——日本称做“先染织物”，是指先将纱线或长丝经过染色，然后使用色纱进行织布的工艺方法，这种面料称为“色织布”，生产色织布的工厂一般称为染织厂，如牛仔布，及大部分的衬衫面料都是色织布。

　　二、坯布的分类：

　　1、按不同的加工方法分类

　　（1）机织物：由相互垂直排列即横向和纵向两系统的纱线，在织机上根据一定的规律交织而成的织物。有牛仔布织锦缎板司呢麻纱等。

　　（2）针织物：由纱线编织成圈而形成的织物，分为纬编和经编。a纬编针织物是将纬线由纬向喂入针织机的工作针上，使纱线有顺序地弯曲成圈，并相互穿套而成。b经编针织物是采用一组或几组平行排列的纱线，于经向喂入针织机的所有工作针上，同时进行成圈而成。

　　（3）非织造布：将松散的纤维经粘合或缝合而成。目前主要采用粘合和穿刺两种方法。用这种加工方法可大大地简化工艺过程，降低成本，提高劳动生产率，具有广阔的发展前途。

　　2、按构成织物的纱线原料分类

　　（1）纯纺织物：构成织物的原料都采用同一种纤维，有棉织物毛织物丝织物涤纶织物等。

　　（2）混纺织物：构成织物的原料采用两种或两种以上不同种类的纤维，经混纺而成纱线所制成，有涤粘涤腈涤棉等混纺织物。

　　（3）混并织物：构成织物的原料采用由两种纤维的单纱，经并合而成股线所制成，有低弹涤纶长丝和中长混并，也有涤纶短纤和低弹涤纶长丝混并而成股线等。

　　（4）交织织物：构成织物的两个方向系统的原料分别采用不同纤维纱线，有蚕丝人造丝交织的古香缎，尼龙和人造棉交织的尼富纺等。

　　3、按构成织物原料是否染色分类

　　（1）白坯织物：未经漂染的原料经过加工而成织物，丝织中又称生货织物。

　　（2）色织物：将漂染后的原料或花式线经过加工而成织物，丝织是又称熟货织物。

　　三、特别注意区别的几个概念：

　　1、色织与印花染：

　　色织——对纱线进行染色，然后使用有色纱线进行织布，如很多衬衫面料、牛仔布等。相应的工厂叫做XXX染织厂、色织厂等；

　　印染——织造后的面料进行印花染色，如很多很多的印花布，图案丰富多采。相应的工厂叫做XXX印染厂、染整厂等。

　　2、混纺与交织

　　混纺——纺纱过程中将两种或两种以上的不同纤维混合在一起，然后用混纺纱线织布；

　　交织——织布时经纬使用不同品种的纱线或纤维长丝（束）织成的面料。